以价值流为中心展开的 全流程系统改善,缩短 生产周期
简化工作环境,提升员工素养和归属感,提升企业形象,使顾客有信心
还少设备故障,建立设备日常维护和事前预防体系
建立全员、全面的质改、质检、分析、总结的循环式管理体系
培养企业精益改善小组,针对瓶颈逐一攻关击破
通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费,提升效率
设计快速换线的生产切换方式,能大大提升多品种,小批量效率和产能
降低库存和呆滞料,让资金快速流动,提升资金使用效率
逐步实现恰时供给,保障各个工位,产线效率,提升产值
准时生产、线平衡、精益班组打造等,精益是一个持续改善的过程
2022年4月,一楼产线调整后18天,UPH (单位小时人均产能) 提升了42%,生产场地空间节省40%;
每天的生产成本降低了1700元(按实际估算),每月成本可降低≈5万元相比过去,新生产线生产周期在原来的基础上缩短了1天。
1个半月的讨论及调整,培养了一批有精益意识的管理人才和2个生产小组。
PC产品种类分析
PQ产品数量分析
Layout布局分析
工艺流程分析
程序分析
动作分析
时间分析
平衡分析
标准作业分析
供料模式分析
沙盘推演
确认方案
PQRST产线设计
风险评估
预算投产比
制作样机
现场测试样机
现场施工
试行样版线
验收样版线
样版线水平展开
线平衡管理。
成套供料管理
FIFO先进先出
SMED快速换模
6S管理
自主保养
标准作业
标准工时
精益柔性车间
0EE管理
简易自动化
物料恰时供给
质量管理
QCC活动
JIT及时生产
自主改善模式
0EC管理模式
精益小组建设
精益人才训练
班组长选育留模式
线外换线模式
工厂Layout布局
非产线精益
咨询方案
不限规模
12个月
22个工作日
78-120万/年
企业效率/效益/质量明显提升,成本下降,精益人才批量涌现,精益体系建立
分段收费
含税含资料费
版权登记号:渝作登字-2024-L-00434223
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